绿色变革，正在重塑沧州工业的筋骨。

　　从化工园区的循环链条到制造车间的智能技改，从龙头先行到全域覆盖，282家绿色工厂让沧州告别粗放增长，拥抱提质增效。2025年，我市新增国家级、省级绿色工厂数量双双位居全省第一梯队，“含绿量”正加速转化为“含金量”。

　　这场变革，不止于减碳降耗，更是一场从产业逻辑到发展理念的深层重构。

　　算好“两本账”

　　“含绿量”变成“含金量”

　　日前，记者走进沧州临港金诚化工有限责任公司中控室，年产16万吨离子膜烧碱装置的运行参数在智慧大屏实时跳动着，盐水精制、淡盐水脱氯循环、尾气处置等工序全程可视可控。“目前，公司单位产品废水、氮氧化物排放均优于行业基准，能耗达到国家先进水平。”公司副总经理白海臣说。依托绿色工厂建设，企业全面推行清洁生产，通过园区工业管廊联动周边3家新材料企业，搭建起“氯碱产品—特种化学—化工新材料”闭环产业链。各企业物料互供、副产复用、余热共享，彻底改变单一生产、单独治污的低效模式。这套循环体系每年可为产业链节约成本1.82亿元、新增效益1.3亿元，企业也凭借成熟的绿色循环模式，获评2025年省级绿色工厂。

　　在沧州经济开发区，沧州市鑫宜达管道有限公司以智能技改深耕节能降耗。在工信部门精准帮扶下，企业对接专业科研团队开展节能诊断，量身定制改造方案。“我们投入5800万元更换41台高能耗设备，搭建数字化能源管理中心，实现生产用能全程在线监测、智能调度，电能消耗直接下降18%。”公司质量安全总监刘法雷介绍。持续的绿色技改，不仅有效压减能耗成本，更显著提升产品品质和品牌竞争力。如今，企业产品远销全球60个国家和地区，2026年上半年产值突破5亿元，实现绿色转型与市场拓销双向突破。

　　工艺创新赋能增值增效的生动实践，同样在青县落地见效。2025年，中石油渤海装备渤海能克钻杆有限公司成功入选国家级绿色工厂，以前沿工艺革新破解传统制造高耗能高排放难题。企业采用先进的连续驱动型摩擦焊接技术，单工序温室气体排放减少30%至40%；优化耐磨带敷焊工艺，以氩气替代传统二氧化碳保护气体，有效降低废气排放。同时落地热处理炉余热回收、厂区分布式光伏等节能项目，全方位挖掘节能降碳潜力。“余热回收、光伏发电带来的效益实实在在。”企业负责人岳鹏表示，系列绿色改造每年可节约标准煤48.8吨，减少二氧化碳排放量280余吨，实现生态提质、产业增值双赢。

　　无论是技术创新、节能降耗的“经济账”，还是资源循环的“生态账”，都在指向同一个结论——绿色不是成本负担，而是核心竞争力。

　　蹚出“新路子”

　　创新与数字化做“乘法”

　　绿色工厂的建设，不止于末端治理，更在于生产全链条的绿色再造。沧州企业各显神通，走出差异化的“减碳”路径。

　　在河间市，常丰线缆有限公司另辟蹊径，从产品研发与能源供给两端发力，打出绿色转型“组合拳”。实验室里，公司自主研发的110千伏及以下聚丙烯绝缘电缆引人注目——环保材质可回收降解，耐温突破90℃，生产中省去交联、去气两道工序，直接让碳排放下降35%。厂区内5.99兆瓦光伏项目并网发电，截至目前已发电超200万度，节省燃煤800多吨，减少碳排放量950吨，可再生能源电力消耗占比超四成。

　　如果说技术创新是绿色转型的“引擎”，数字化管理就是节能降碳的“智慧大脑”。在东光县的河北力科纺织有限责任公司能源管理中心，一块巨型显示屏实时显示各车间能耗数据，细纱机、织布机使用的每一度电、每一方水都清晰可溯。能源管理中心与能耗在线监测系统协同联动，将模糊的能耗数字转化为可视化图表、可追溯台账。企业还建设分布式光伏发电系统，年发电356万度。2025年，力科纺织成功入选国家级绿色工厂。

　　在沧州经济开发区，隆泰迪管道科技有限公司的生产车间里，激光光束精准扫描管道轮廓，自动防腐线高速运转，环氧粉末回收利用率提升至96%。这家企业不仅攻克了环氧粉末回收的行业难题，更自主研发自动去余量设备，让物料利用率实现质的飞跃。2025年，隆泰迪入选国家级绿色工厂。

　　机器换人、源头减碳、数字控碳……技术创新与数字赋能正在沧州制造业中产生“乘法”效应，让降碳嵌入每一道工序、每一个产品的精细管控之中。

　　下好“一盘棋”

　　制度与产业布局双驱动

　　肃宁县中原纺织通过设备升级和全流程能源管控，织布环节单位能耗下降13%，年节电超12万度；河北龙锦管道优化锻造工序，能耗降低7.3%；河北鸿宇通信器材更新生产及环保设备，原材料利用率提升7.9%、污染物排放削减38%……这些并非企业“单打独斗”的成果，而是沧州绿色工厂培育体系精准发力的缩影。

　　绿色工厂创建初期，不少中小制造企业面临着看不懂标准、摸不准技改方向、担心投入回报低的现实难题。针对转型痛点，沧州搭建起国家、省、市三级梯次培育体系，从政策宣讲、现场答疑、技术辅导，到分级储备、择优推送、逐级提档升级，为企业铺设梯度成长通道。规范化的申报核查流程、贴合产业实际的创建标准，让绿色工厂创建不再是“模糊概念”，而是企业可对标、可

　　落地的具体改造路径。

　　企业认可度最高的服务举措，是上门免费节能诊断。我市常态化联动行业技术专家走进车间厂房，对照生产线工序、能耗设备、排污环节逐一“过筛子”，为企业量身定制节能降碳方案，让企业不必大额投入就能精准整改、高效提质。2025年，沧州共有11个技改案例入选省级节能降碳典型，覆盖管道装备、化工、纺织、线缆等多个本土优势行业。

　　有了政策服务托底，各县（市、区）立足自身产业根基，走出了差异化的绿色升级路子。渤海新区黄骅市依托现有基础，推动化工、生物医药、高端装备制造精细提质、清洁生产；任丘市聚焦石化装备、新材料领域，持续改进生产工艺、迭代绿色产能；河间市深耕电线电缆传统产业，通过设备更新、工艺改造，推动行业向清洁化、智能化转型；盐山、孟村立足管道、法兰管件特色产业，持续优化生产模式，稳步压降能耗与排放。截至目前，282家绿色工厂已实现各县（市、区）全覆盖。

　　随着转型持续深入，沧州的产业绿色升级不再局限于传统高耗能行业，绿色转型覆盖面持续拓宽。

　　从精准服务助力企业技改，到县域错位布局全域提质，再到非重点行业全面跟进——绿色制造正从零星样板，变成沧州各行各业转型升级的普遍常态。

　　进阶“新赛道”

　　从绿色工厂迈向零碳未来

　　在沧东经济开发区，远景（沧州）零碳智能产业园的落地成型，标志着沧州绿色转型迈入全新阶段。依托这座标杆园区，当地产业升级跳出单一节能降耗模式，从绿色工厂的提质增效，进阶到零碳、数字、智能协同发展的新赛道。

　　2025年底，沧东经济开发区入选首批国家级零碳园区建设名单，属于全国建设期最短的试点园区，建设周期为2025年至2027年。园区一期10GWh电池生产线已于2024年投产，凭借清洁能源生产优势，实现“量产即出口”。总投资101亿元的二期项目主体结构已全部完工，目前正有序推进机电安装与设备进场工作。

　　依托本地风光禀赋，园区落地全国首创“风、光、氢、氨、储、充放”六位一体能源模式，通过光伏、风电稳定供能，富余电量制氢储氨、高峰时段补能调峰，形成自给自足的清洁能源闭环。应对园区多元能源主体和多种用能负荷叠加、高比例新能源与电力电子设备交织的复杂场景，远景依托物理人工智能能力打造园区新型电力系统，助力绿电直连项目落地。同时，园区持续集聚动力电池上下游企业，完善全产业链配套，全力打造北方重要的电池产业出口高地，对照试点要求稳步推进零碳指标落地。

　　数字赋能为零碳转型精准兜底。

　　2026年6月，沧东经济开发区联合远景科技集团，启动国家级能碳管理平台建设。远景将以物理人工智能底座+能碳智慧管理应用+全流程零碳专业服务，助力沧东国家级零碳园区提升园区能碳管理能力。依托远景智能物联底座，打造远景方舟园区级AI能碳管理平台，实现园区能碳数据实时监测、动态追踪与全周期管理。未来，企业可依托平台生成国际互认“零碳绿码”，助力沧州制造破除海外碳壁垒。此外，远景还将携手沧州电网公司构建面向产业园区的分时分区电碳因子模型，为园区碳排放绘制出一张高精度的“动态地图”。

　　绿色升级之外，智能制造同步提速增效。2025年，沧州14个项目入选工信部5G工厂名录，数量位居全省第一，覆盖石化、医药、橡塑等九大行业；6家企业入选河北省首批先进级智能工厂。同时，省内首个合规化工行业大模型——鑫海化工大模型投用，以数字智能赋能传统产业低碳高效生产。

　　从282家绿色工厂夯实转型基底，到零碳园区、智能工厂、数字碳控平台多点发力，沧州工业绿色转型持续纵深推进。随着绿色改造日趋成熟，零碳、智能、数字化新赛道，正成为驱动制造业高质量发展的全新增长引擎。